序号

风险环节

可能存在风险因素

风险隐患产生原因

风险

程度

防控措施

1

食品生产者资质

食品生产者许可证过期，超范围经营

企业未按规定时间办理生产许可证延续，未对新产品或者新工艺进行评估。

低

落实企业主体责任，按规定时间办理生产许可证延续，对新产品或新工艺进行评估。

2

生产环境条件

生产车间和仓库的墙面、地面部分损害。生产车间部分设施表面存在霉斑。

生产车间、库房老旧，长年未进行整修和清理。

高

1．生产车间和仓库的墙面、地面应易于清洁；

2．对于老旧厂房可进行整修维护；

3．生产现场的设施材质应无毒、无味、防霉、易于清洁。

3

生产线上方的设施设备未有效防护，存在污染产品风险。

设施设备安装只考虑是否有效运行，未关注产品防护。

中

对于暴露在食品正上方的各类设施设备应采取防护措施，或安装在合理位置。

4

生产设备表面布满灰尘，内部漏油。

1．设备老化、失灵，造成的机油渗漏等情况污染产品；

2．新工艺、新设备的使用造成的可能产品污染。

中

1．加强设备管理，防止因设备故障对产品质量的影响；

2．对于新工艺、新设备应进行验证和确认，不因使用新设备和工艺影响产品质量。

5

生产车间现场见与生产无关的杂物。

1．生产现场管理混乱；

2．操作人员未按规定要求执行。

中

1．生产现场不得有杂物和脏物；

2．落实车间管理制度，定期现场巡检。

6

生产环境条件

原料库、成品库未按规定要求存储。

未有效控制仓库温度和湿度要求。

中

仓库环境要满足原料或成品的要求。

7

虫害控制措施管理不规范。

1．未有效落实虫害控制制度；

2．灭蝇灯内虫类残留较多未及时清理；

3．生产车间未采取有效措施防止虫害侵入。

低

1．落实虫害控制制度，做到虫害控制有据可依；

2．落实虫害控制措施，采取有效措施防止虫害入侵并及时清理虫类残留；

3．建议虫害措施实施编号管理，及时发现问题并补救。

8

车间现场地面墙壁有粉尘残留，生产设备设施有原料残留。

未有效落实清场制度。

低

严格落实清场制度。

9

进货查验

进货查验制度中未明确原辅料、食品添加剂单体验收要求。

1．未有效落实食品原料供应商评价制度；

2．进货查验制度的建立不完善，缺少原辅料及食品添加剂单体验收的指标和方法。

高

1．落实原料供应商检查评价制度；

2．加强原料验收的技术手段，必要时依托第三方等有能力机构提供技术服务。

10

采购的食品添加剂单体应符合相关标准定义要求。

1．企业管理人员法律法规认知不到位；

2．原辅料验收管理制度落实不到位。

高

1．严格落实原辅料验收管理制度；

2．企业管理人员加强法律法规标准学习。

11

采购的原辅料、食品添加剂单体和包材不能提供产品合格证明文件。

1．未有效落实食品原料供应商评价制度；

2．疏忽对供应商的管理和评价；

3．对原辅料质量疏于检查。

中

1．落实原料供应商检查评价制度；

2．严格查验供应商索证索票；

3．严格落实原辅料验收要求。

12

生产过程控制

使用非现行有效版本的文件，文件管理混乱；

生产投料未按产品备案执行。

1．文件管理制度落实不到位；

2．管理人员对于文件使用意识薄弱；

3．产品生产投料按客户要求，未与产品备案进行比对。

高

1．严格落实文件管理制度；

2．食品安全负责人严格落实定期自查制度。

3．产品生产应按备案情况执行。

13

企业制定生产车间定期清洗消毒计划，但实施过程记录不全，或与清洗消毒计划内容不一致。

1．清洗消毒管理制度落实不到位；

2．操作人员未按规定要求记录。

高

1．严格落实清洗消毒管理制度；

2．食品安全负责人严格落实定期自查制度。

14

缺少物料混合验证报告或实际未见定期混合性验证记录。

1．未建立混合验证的方法和指标；

2．操作人员未按规定要求记录。

高

1．建立混合验证的方法和指标；

2．加强现场操作工人的技术能力。

15

未见产品切换设备清洁消毒制度和记录。

1．清洁消毒管理制度落实不到位；

2．操作人员未按规定要求记录。

高

1．严格落实清洁消毒管理制度；

2．食品安全负责人严格落实定期自查制度，加强操作人员培训。

16

生产用关键控制设备（台秤等）检定校准有效期超期，或由无检定校准计量资质的企业完成检定校准工作。

1．企业管理制度未明确；

2．工作人员责任意识不强，未按规定要求记录。

中

1．完善并落实企业管理制度；

2．加强企业员工责任意识，建立完善设备检定或校准、维护记录。

17

仓库未见物料卡和物料标示牌，物料堆放和标示不符。

1．原料进出领用记录制度落实不到位；

2．生产过程记录制度未严格落实；

3．质量管理人员食品安全意识薄弱。

中

1．完善并严格执行原料领用记录；

2．严格执行生产过程记录；

3．加强质量管理人员培训、考核。

18

批记录缺少领用、称量等相关生产信息。

1．生产过程管理制度落实不到位；

2．操作人员未按规定要求记录。

中

1．严格落实生产过程管理制度；

2．食品安全负责人严格落实定期自查制度。

19

生产过程控制

未按产品特性控制生产环境的温湿度要求。

未严格落实生产工艺对生产环境的要求。

低

1．严格落实生产工艺对生产环境要求；

2．加强生产人员培训与监督。

20

未对半成品进行有效控制，存在产品安全隐患。

1．未严格落实生产作业规定方法和程序；

2．操作人员未按规定要求操作。

低

1．严格落实生产作业规定的方法和程序；

2．加强人员培训，食品安全负责人加强监督。

21

车间废弃物未及时清理，可能产生卫生隐患。

1．废弃物清理制度落实不到位；

2．质量管理人员食品安全意识薄弱。

低

1．有效执行废弃物清理制度，加强现场巡检；

2．加强质量管理人员食品安全培训、考核。

22

产品检验

出厂检验不符合要求，项目漏检、出厂检验报告、检验原始记录缺失等。

1．未有效落实出厂检验制度；

2．检验人员资质、配备不足，培训不到位。

高

1．严格落实出厂检验制度；

2．根据产品特性和检验要求匹配学历、资历相当的检验人员，配置足量的检验人员；

3．严格开展上岗前培训，在岗期间定期开展业务培训和考核；

4．定期对产品进行全项送检，取得产品合格报告。

23

检验室设备未校准、未标示检定或校准合格标签及有效期。

1．企业主要负责人重视程度不够，内部管理不到位；

2．未有效落实实验室检验相关制度、记录管理制度；

3．检验设备维护不到位；

4．检验人员培训不到位。

中

1．有效落实实验室检验相关制度与记录管理制度；

2．定期开展内部记录检查；

3．加强检验部门人员管理及培训。

24

产品检验

相关制度文件不符合企业实际情况，出厂检验不符合相关要求。

1．企业将文件编写、许可申请、出厂检验等委托给能力参差不齐的第三方机构；

2．第三方机构对于企业工艺、配方组分等信息不了解，导致编写的内部文件不符合实际情况。

中

1．企业自行建立检验能力，或委托资质能力符合要求的检验机构进行检验；

2．企业制定内部文件和许可申请时，应承担食品安全第一责任人职责。

25

检验设备设施不符合法规、标准的要求；出厂检验项目所需的检验设备、检验试剂配备不足。

1．检验设备设施与所检项目不匹配；

2．检验室布局不合理；

中

1．根据法规、检验标准要求，配置必备的设备和相应资源；

2．检验室应当布局合理，检验设备的数量、性能、精度应当满足相应的检验需求；

3．定期与有资质的第三方检测机构开展比对活动。

26

产品留样不符合要求。

1．未有效落实产品留样制度；

2．留样保存期限或留样区不符合要求；

3．未按规定留样；

4．未对留样定期进行监测，未对留样异常情况开展核查；

5．内部管理不到位。

低

1．有效落实留样管理制度，根据产品品类进行留样存储和销毁管理；

2．建立留样室，根据产品保质期进行留样存储，并记录；

3．根据产品贮存要求配备留样室，温湿度符合要求，留样室容量匹配得当；

4．制定留样监测制度，按时对留样进行监测，对异常情况及时开展原因分析并采取措施。

27

贮存及交付控制

不同生产日期的食品添加剂单体、原辅料混合使用，无法做到先进先出的原则。

1．原辅料、食品添加剂单体没有按批次分别存储；

2．原辅料、食品添加剂单体或成品过保质期未及时清理；

3．未严格按照原辅料、食品添加剂单体、成品存储条件要求，导致产品变质。

高

1．按原辅料、食品添加剂单体的生产日期、批次分别进行存储，做到先进先出；

2．定期对仓库内物料进行清点盘存，及时清理过期物料；

3．加强仓库管理制度的执行，严格执行原辅料、食品添加剂单体和成品储存要求。

28

原料桶残留部分不明生产日期和品种原料，易造成原料的过期使用和错用。

1．未严格落实原料管理制度，剩料未及时处理；

2．原料领用和生产投料未及时记录和核对；

3．生产者对管理制度不了解、不熟悉。

高

1．严格执行仓库管理和原料管理制度的要求，落实原料领用记录；

2．及时做好原料领用和生产投料记录的信息核对工作；

3．加强员工培训和管理，加强人员执行的检查。

29

原辅料、食品添加剂单体和包装材料没有相关的标识和标签，造成错用或混用。

1．原辅料、食品添加剂单体和包材管理制度未严格落实；

2．员工对原辅料、食品添加剂单体和包材贮存要求不明确。

中

1．严格执行仓库管理制度的要求，落实原辅料、食品添加剂单体和包材的存储要求；

2．加强员工培训和管理，加强人员执行的检查。

30

包材堆放在过道或简易半开放的场所，已开封的原辅料、食品添加剂单体暴露存放未防护，存在被污染的风险。

1．包材体积较大原料仓库容量无法满足要求；

2．包材和原料进货量较大，使用周期长，存储容积无法满足要求。

低

1．根据企业经营状况合理配置仓库容积；

2．包材等体积较大的辅料根据生产和仓储容积情况合理安排采购。

31

不合格食品管理和食品召回

不合格原辅料、食品添加剂单体、成品处理流程不明确。

1．不合格品未进行标识区分、未做好明显标识；

2．不合格品未有效进行隔离；

3．不合格品无处置记录。

高

1．有效落实不合格品处置程序，完善不合格品处置流程，明确不合格物料处理要求并按照要求执行；

2．对不合格品处理流程进行培训宣贯，严格落实到相关部门。

32

召回产品未按照规定进行处理。

1．未有效运行食品追溯体系；

2．未有效落实产品召回制度，未按照召回食品处理要求进行销毁、采取补救措施；

3．未定期收集内外部不安全食品相关信息。

高

1．严格落实食品安全追溯体系，按照要求进行产品溯源；

2．严格落实产品召回管理制度，明确召回产品处理方式，严禁非预期用途使用，并严格遵循处理要求进行销毁等；

3．定期收集内外部不安全食品相关信息。

33

召回演练相关记录不全。

1．产品召回制度不够完善；

2．产品召回演练重视程度不够，流于形式，未开展有效运行。

中

1．补充完善产品召回管理制度；

2．定期进行产品召回模拟演练并做好相关记录，评估并更新产品召回预案。

34

标签和说明书

复配食品添加剂产品标识不规范：配料表顺序错误、未明示产品使用量。

1．企业为防止配方泄漏，故意将配料表顺序打乱；

2．企业责任意识不强，对法律法规认识不到位。

高

1．提升企业经营者法律法规认知，加强社会责任意识；

2．规范企业管理规范。

35

食品安全自查

食品安全自查工作不到位。

1．未有效落实食品安全自查制度；

2．企业食品安全意识不强，安全自查工作流于形式。

中

1．有效落实食品安全自查制度。

2．加强培训，全面贯彻食品安全自查制度，着重原材料、生产过程、存储等方面的自查工作。

36

从业人员管理

企业未严格落实食品生产相关岗位培训制度。

1．企业主要负责人、食品安全总监或食品安全员食品安全风险意识薄弱，法律意识不强；

2．未严格落实食品生产相关岗位人员培训制度。

高

1．有效落实员工岗位培训及管理制度；

2．开展岗前等形式的培训、考核，培训、考核合格后方可上岗；

3．定期参加食品安全培训或宣讲会，明确国家法律法规和政策要求。

37

企业对于新出台的法律法规、规章和标准重视程度不足。

1．企业不关注新法律法规、规章和标准的实施；

2．未及时组织相关人员培训。

中

1．企业管理人员需重视新法律法规、规章和标准的实施情况；

2．及时安排相关人员参与培训。

38

生产操作人员不具备复配食品添加剂基础知识，无法熟练操作设备并按要求完成岗位工作。

1．人员能力与岗位要求不匹配；

2．未有效落实人员培训制度。

中

1．明确岗位对于人员的能力、技能等方面的要求；

2．增加岗位技能培训等，定期开展相关人员技能考核。

39

食品安全主体责任未全面落实或落实情况不到位。

1．企业未有效落实风险防控机制；

2．未有效制定风险管控清单或制定的风险管控清单流于形式；

3．企业责任心不强，食品安全总监和食品安全员能力与岗位不匹配。

中

1．有效落实风险防控机制；

2．企业结合自身实际，制定与企业管理制度和生产工艺相适应的风险管控清单；

3．加强食品安全总监和食品安全员的能力培训。

40

人员健康与卫生不符合要求。

1．未有效执行人员健康管理制度；

2．未对进入清洁作业区的人员进行有效检查；

3．人员培训不到位；

4．人员岗位要求（尤其是卫生要求等）不明确。

中

1．有效落实人员健康管理制度；

2．定期或不定期对进入清洁作业区的人员进行检查，尤其是体表微生物检查；

3．开展健康与卫生的培训工作。

41

信息记录和追溯

成品出库信息缺失，发货批次等记录不全，未经检验合格发货，易造成不合格品流入市场。

1．未严格落实成品出库制度；

2．出厂检验流于形式；

3．企业主要负责人、食品安全总监或食品安全员食品安全风险意识薄弱，法律意识不强。

高

1．严格落实出厂检验及成品出库制度，及时准确记录成品出库信息，确保出厂检验合格后方可成品出库上市；

2．加强管理人员的培训，增强食品安全意识。

42

原辅料、食品添加剂单体和包材等验收报告缺失或验收记录过于简单，不利于溯源。

1．未有效落实原辅料、食品添加剂单体、包材等的查验制度；

2．验收流于形式，未真正有效落实；

3．验收人员缺乏相关专业知识。

低

1．落实原辅料、食品添加剂单体和包材等的查验制度并加强执行检查；

2．加强员工培训和管理，加强人员专业知识和查验意识。

3．相关查验记录、报告等定期整理归档。

43

食品安全事故处置

食品安全事故处置不及时、不规范。

未有效落实食品安全事故处置制度。

中

加强企业内部培训，有效落实食品安全事故处置制度。

44

委托生产

企业委托无食品添加剂生产许可的生产者生产。

1．企业未严格审查受托方资质；

2．企业法律意识淡薄，未对受托方生产许可资质进行评估。

低

1．严格审查受托方资质；

2．增强企业管理人员法律意识。

45

物料平衡

财务数据随意，不符合规范要求。

1．会计业务不熟，未能取到有效的数据；

2．不符合规范的财务操作。

高

1．财务人员要提高业务水平，要参与、监督生产的全部过程管理；

2．严格遵守财务管理制度，规范财务人员的职业行为，提高风险意识。

46

财务工作外包，导致财务数据信息滞后、混乱。

1．企业管理层对财务工作不重视，无专职财务人员。

2．外包财务人员对物料核算管理缺乏意识，企业管理层未关注物料数据的重要性。

高

1．企业应配备专职财务人员。

2．建立健全物料仓库的出入库台账，维护物料数据的真实、有效性。

3．财务人员对物料的核算按具体明细进行，不能仅按大类核算，无法起到财务数据管理的作用。